定型機、涂層機專業生成廠家無錫前洲興華機械2022年1月10日訊 在生產中由于坯布、半制品、設備、工藝水平和執行情況、染化料質量等因素，均可能產生質量問題，其中助劑的選擇和使用質量均直接影響到染整產品的質量，本文主要針對針織物染整產品常見質量問題的產生談談和助劑、設備選用的關系等問題。

前處理(練漂)的質量不僅僅關系到漂白產品成品質量，而且作為半制品，還會直接影響到染色、印花、后整理等質量。有專家說，染整產品質量問題有70％是前處理不佳造成的，有其一定的道理。染整質量與坯布有關，與設備情況及操作有關，與工藝技術及執行有關，與染料有關，與助劑也有關，我們重點討論助劑的影響。

1.  白度和毛效不佳問題

白度不佳包括白度不純正、不均勻及毛效達不到8～10cm／30min以上，這與針織物坯布的質量有關，如低級棉含量多，往往白度與毛效不易做好，當然最關鍵的是工藝制定及助劑選用問題。

在工藝制定中：

① H202及NaOH量必須充足

H202：在前處理后不僅起到漂白色素的作用，而且具有去雜作用(包括去棉籽殼)，H202用量不足(包括分解太快)，白度不可能保證，NaOH不僅提供H202漂白所需的堿度(PH)，而且與精練劑配合，起到最大的去雜作用，NaOH量不足，去雜就差，毛效首先不能達到要求，當然白度也不能達到要求，所以H202及NaOH的量可以說是保證白度和毛效的首要因素。

② 選用優質精練劑

精練劑的凈洗、乳化、分散、滲透等綜合效果必須優秀，以保證將雜質去除凈，保證白度和毛效，但市場上精練劑質量參差不齊，我們必須選擇綜合效果優秀的產品而不單單只測滲透力和含固量，滲透力只是考慮的一個方面。

③ 氧漂穩定劑及螯合分散劑

這二種助劑主要是為改善水質，吸附和絡合水中的Fe3＋等金屬離子，防止金屬離子催化對H202產生快速無效的分解，如果H202快速無效分解，其白度、毛效就達不到要求，同時會造成織物脆損甚至破洞，故要達到白度和毛效，氧漂穩定劑要選擇優秀的品種，在選擇中要重點考慮H202的分解率。螯合分散劑的加入不僅螯合鐵質等，而且能螯合分散水中的各種雜質，使這些雜質不再重新沾污織物而造成白度發暗發灰等現象，故螯合分散劑不僅要考慮其對金屬離子的螯合力而且還要考慮其分散力。

④ 工藝條件：讓助劑與雜質反應是需要一定的時間和溫度的，如果條件不到，色素及雜質去除不凈，白度與毛效同樣無法達到。

⑤ 洗滌：練漂后洗滌非常重要，要清洗干凈去除下來的雜質，保證白度和毛效。

2.  棉籽殼去除不凈

棉籽殼去除主要靠NaOH在一定條件下對棉籽殼的膨脹及溶脹，再經一定的機械洗凈力去除棉籽殼，去除不凈主要是溫度和時間不夠造成，所以必須在一定溫度下有充足的時間才能完全去除棉籽殼，H202及精練劑對棉籽殼去除有一定幫助作用，所以在前處理中必須有一定溫度和時間以保證棉籽殼去除，同時可加入亞硫酸氫鈉(NaHS03)或蒽醌類物質，有助于棉籽殼去除。

3.  破洞及脆損

破洞及脆損的原因除燒毛破洞、加工過程中勾破、坯布原有破洞等原因外，最主要的原因是H202漂白浴中或布面上存在Fe3＋、Cu2＋等金屬離子，這些金屬離子催化分解H202快速分解，造成纖維脆損。

如果金屬離子(如鐵銹等)過于集中一處，則纖維、紗線脆損而形成破洞，故H202漂白必須選擇優質氧漂穩定劑和螯合分散劑以絡合、吸附織物上及漂白浴中的金屬離子，防止H202過快分解造成破洞或脆損。如果漂白時用的是絲光回用堿，必須保證堿中不帶鐵銹等雜質。

當然，布面帶堿(去堿不凈)或帶酸(去酸不凈)也會造成脆損。同時，在高溫帶堿情況下，織物在存在空氣時也會脆損，這種情況可加入NaHS03等弱還原劑加以防止。另外，織物受潮發霉也是脆損和破洞的原因之一。

1.  色牢度不合格

色牢度有日曬牢度、皂洗牢度、汗漬牢度、摩擦牢度、升華牢度、熨燙牢度等，這些牢度，關鍵在于染料結構性能，而且還與纖維、染料濃度、染整工藝、外界條件等密切相關，所以色牢度是否達標，關鍵是選擇染料，其次是染色工藝及助劑的應用。

染色工藝制訂時，必須根據染料、纖維及客戶指標合理確定，使染料在助劑幫助下，在一定條件下盡可能堅牢地上染纖維，使其充分固著，對于助劑來說，一是選用好的勻染劑和促染劑，使染料緩慢、均勻、充分上染纖維；二是加螯合劑，克服染料與水中金屬離子絡合而成浮色，并減少活性等染料在水中的水解；三是選擇優秀的皂洗劑，去凈浮色，并防浮色重新沾污織物；四是選擇適當的固色劑，目前對升華牢度，日曬牢度等尚無理想的固色劑，針對皂洗牢度、汗漬牢度、摩擦牢度等各項指標均有優良的固色劑可選擇。

2.  脆損

脆損表現為強力下降，除前處理因氧漂不當等工序造成脆損甚至破洞等原因外，染色階段造成的脆損一般有兩種原因，一是象硫化黑這樣的染料造成的光敏脆損，需用防脆劑改善，還有像還原染料染色中強還原劑和強氧化劑等對纖維的脆損；二是染色階段或中和階段的用酸不當，中和一般用酸是冰醋酸，而市場上目前供應一些代用酸，這些代用酸有的有機緩沖酸，不含硫酸，鹽酸、磷酸等強無機酸，性能甚至比醋酸還優，這些緩沖酸而且還可改善冰醋酸的一些弊病(如冰醋酸冬天使用不便、刺激味大、殘留酸味、與水中金屬離子(如Ca2＋、Mg2＋)等結合后留在織物上造成色光萎暗等)。而一些含H2S04、HCl、H3P04等的代用酸，不僅造成染色色光變化，對染整設備及泵有腐蝕作用，而且中和后酸殘留還會造成織物在酸性條件下的脆損。

3.  皺條

產生的主要原因有設備原因，也有裝布量的原因，浴比原因及加工工藝操作等原因，設備的不同如一管的裝布量，布與布之間的壓力和摩擦，泵力及強力大小均影響織物布面平整度，浴比的大小也會影響布面平整度，工藝操作中助劑泡沫太多造成織物上浮打法及工藝操作中升溫及降溫出現驟冷驟熱現象均會造成細皺現象。目前的浴中潤滑防皺劑、浴中寶、浴中柔軟劑均可改善細皺條現象，但如果設備不改善，工藝控制不佳，單靠加浴中潤滑劑是無法完全避免細皺條產生的。

4.  風印

風印與助劑關系不大，關鍵是染料本身的性能(耐酸堿性)及織物帶酸堿性、空氣的濕度及酸氣等有關，如直接染料中的耐曬翠蘭GC、凍黃G等遇酸氣易產生風印、活性中的翠蘭KN-G、艷橙X-GN等對酸堿敏感也易產生風印、分散染料中如黃RGFL對堿敏感，也易產生風印，對助劑來說，中和必須做好，使布面盡可能PH="7。因此還必須注意中和時的酸和堿的品種，酸盡可能用冰醋酸或有機代用酸，絕不能用含H2S04、HCl等強無機酸的代用酸，堿的選擇同樣也要盡可能緩和一些。

5.  色花(包括色差、色不附樣等)

色花是染色工序最常見、最多見的質量問題，產生的原因有：

① 工藝制定及操作問題

制定工藝不合理或操作不當產生色花。

② 設備問題

如分散染料染滌綸后熱定形機烘箱內溫度不一也易產生色差色花，繩狀染機泵力不足也易造成色花等。

③ 染料問題

染料易聚集、溶解度差，配伍性欠佳，對溫度、PH太敏感均易產生色花及色差。如活性翠蘭KN–R就易產生色花。

④ 水質問題

水質不佳，造成染料與金屬離子結合或染料與雜質凝聚造成色花，色淺色不附樣等現象。

⑤ 助劑問題

對于助劑問題中，與色花有關的助劑主要有滲透劑、勻染劑、螯合分散劑、PH值控制劑等。滲透劑的滲透力不夠，易造成染液滲透不均而色花，如散棉染色、筒子紗染色、厚重織物染色，滲透劑的作用不可忽視，有的廠滲透劑只相信正宗的JFC，但沒有考慮到JFC的濁點只有38～42℃，超過42℃，其滲透力就發揮不出來，會造成質量問題。

勻染劑有滌綸用、棉用、羊毛尼龍用、腈綸用各類勻染劑，質量參差不齊，勻染劑必須考慮到對染料的分散助溶作用、緩染移染作用、幫助滲透作用甚至對水中金屬離子的絡合作用，而且必須考慮到其PH適用性、泡沫性等對上色率影響等方面的因素，勻染劑對改善色花、色點等現象功不可滅，有的廠的勻染劑僅僅是擴散劑N的溶液，但沒有想到擴散劑N在高溫下其抗染料凝聚作用大為降低。

有的廠選用非離子表面活性劑不適合，造成在濁點以上非離子表面活性劑本身析出，吸附染料而成焦油狀物質沾在織物設備上，反而造成質量問題。螯合分散劑的質量也有關勻染問題，目前在水質越來越差的情況下，螯合分散劑對勻染的幫助更加應該重視。

PH控制問題是各廠不太重視的一個問題，有的廠每缸染色的PH均不一樣，加上有的廠使用的代用酸品質不一，比如含有磷酸，磷酸三級電離產生的PH均有差異，如何能控制均一的PH值？有的廠采用PH滑移劑，但沒有掌握如溫度和時間與滑移劑產生的PH值之間的關系，PH控制無從談起，所以色花、色差現象不斷產生。

6.  色點(包括白點)

色點產生的原因也很多，如白點，可能是非成熟棉不上染染料的原因，也可能是純堿等固體沾在布上造成局部不上染等原因。

色點的產生主要原因是：

① 染料選擇不當：染料顆粒偏大或極易產生凝聚而成色點。

② 染料溶解不良：未溶解的染料進入染液沾在織物上而成色點。

③ 水質不佳：水質差造成染料凝結。

④ 設備不凈：染缸的焦油狀物下掉造成色點。

⑤助劑原因：在染色時加入的助劑有時造成染料反而凝集而產生色點；助劑泡沫太多，泡沫與染料結合成有色泡沫，沾于織物形成色點；助劑析出與染料結合沾于織物與設備上，而設備上的凝集物又會轉沾在織物上造成色點。

氣流染色，由于浴比小，不僅因省水、省蒸汽、省染化料而節約能源、減少污染、保護環境，而且染色周期短，染色效果好，織物無損傷，手感極佳，尤其適合于一些高附加值的高檔織物的加工，因而越來越受到人們的關注和重視。然而，氣流染色技術和其他染色技術一樣，在實際應用過程中，會遇到一些問題，如染色管差、缸差，織物的起毛起球、折痕、點疵等。

氣流染色中，染液與織物的交換是在噴嘴系統內完成的，交換的頻率與織物循環的周期有關，而織物的循環周期由布速和布長來確定，布速由風量和提布輥速度控制，一般來說，同一機臺的各管布速是基本相同的，因此，如果各管布長差別太大，就會產生各管織物運行的循環周期的較大差異，也就是說，在染色時間內，各管織物與染液的交換次數會有較大差異，從而引起染色管差。

氣流染色中，染液與織物的交換次數由染液循環頻率和布速來確定，而同缸的染色中，每管的染液循環頻率是相同的，因此，在每管布長基本相同的情況下，布速的差別如果太大，就會引起織物與染液交換次數上的較大差異而產生管差。

染液噴嘴堵塞嚴重，會造成染色無法繼續進行，這是完全不允許的：而輕微的堵塞，雖然不影響繼續染色，但可能引起染色管差。因為，正常情況下，每個噴嘴的口徑和噴液量是基本相同的，但如果有堵塞，噴液量就可能存在差異，每管噴嘴噴液量的差異較大時就會產生染色管差。造成堵塞 的原因有線頭或太多的長絨毛和其他雜物進入噴嘴內而又不能被染液沖洗掉。

噴嘴系統內，氣流噴嘴安裝在噴嘴座上，安裝好后，氣流噴嘴織物進口側和氣液二相的混合室之間應有較好的密封。如密封不嚴，一是會影響到染液的霧化效果；二是染液會泄漏到氣流噴嘴的進口側，如果漏液嚴重，就意味著在噴嘴系統內參與和織物交換的染液量減少，因各管氣流噴嘴的這種泄漏而造成與織物交換的染液量的差異較大時，就會產生管差。

預防措施為了防止染色管差，從生產上應注意規范管理、科學安排，做到每管配布量不能差別太大。操作上注意調節每管布速的一致性，布速由風量和提布輥速度控制，而每管風量的分配已從結構設計原理上考慮到了其均衡性，因此應注意調節每管提布輥速度的一致性。

1、是在最初的設備調試試車時，注意檢查噴嘴，注意多清洗幾次管路與缸體，將因制造或運輸安裝等原因而殘留的雜物清洗干凈.

2、是坯布要縫頭，同時，布頭上的塑料或紙質標簽應撕掉，避免染色過程中線頭或標簽的脫落造成過濾網、泵或染液噴嘴的堵塞.

3、是定期清洗過濾器中的過濾網.

4、生產過程中，應經常注意噴嘴壓力的變化，如噴嘴壓力升高，說明噴嘴有堵塞，就應及時進行清理。氣流噴嘴的泄漏，與連接方式、密封結構和安裝等有關，如果安裝到位，仍有較大的泄漏，則說明氣流噴嘴的密封和連接結構存在不足，應改進并更換。氣流噴嘴是關鍵零件，設備制造商一般都有各自的專利保護。

缸差是指在不同染缸之間染色而出現的染色色差。產生管差的原因在缸與缸之間，同樣可能會引起缸差，此外，還有其他的如工藝、設備、操作等一些因素都會引起缸差。

同一色大批量生產時，就會涉及排缸與配布量的問題。如果缸型相同，每缸的配布量不一，就可能產生缸差。如果有幾種缸型，比如兩管的染缸和四管的染缸，缸型的差異，也可能產生缸差。因此，在配布排缸時，應盡量做到同一色的一批布在同一缸型染缸染色，同一缸型染缸排不下時，應注意生產過程中的調色和對色。

同一色的一批布，同時在不同的染缸內染色時，如果浴比、工藝設計的溫度、升溫速率、保溫時間、布速、染化料的加入方式和加入時間等等存在明顯差異，就會引起缸差。所以必須做到工藝的一致性，避免因工藝上的差異而引起缸差。

設備本身存在某些差異是無法避免的，如一些零部件的設計和制造公差、檢測元器件之間的靈敏度和精確度差異等，一般來說，這些差異不足以引起染色缸差。但是，如果有些關鍵零部件之間的制造差異太大時，就可能會引起染色缸差，如噴嘴系統中，氣流噴嘴與喉管之間的間隙，在同一個缸的各管之間，這個間隙會做到基本一致，但不同的缸之間，這個間隙在設備制造過程中就可能會存在較大的差異。由于這個間隙關系 到染液的霧化程度和染液的噴灑狀態，它的差異太大時就可能引起缸差。

不同制造商之間的溫度表、壓力表、壓力傳感器、鉑熱電阻、液位計及各種控制閥等元器件，都會客觀地存在一些精確度和靈敏度上的差異，其差異較大甚至失靈時，染色缸差就難以避免，

不同規格的缸型之間存在著缸型差異。如兩管缸和四管缸，其容布量、結構尺寸、風機和主循環泵性能等等，客觀地存在著差別，這些差別的存在在一定程度上會帶來缸差。

為了避免因設備本身的原因而產生染色缸差，設備制造商在設計和制造方面，一是同類型的元器件要使用同一個供應商的產品，且質量要有保證；二是要特別保證關鍵零部件的制造精度，避免因制造誤差過大而帶來不利因素。對于不同缸型之間，在染色加工時，注意排缸與配布，必要時可進行缸型之間的工藝調整，以保證染色結果的一致性。

是引起缸差的不可忽視的因素。任何類型的染缸，不管其自動化程度如何，都應嚴格按工藝進行規范性操作，如化料、加料的順序、次數、時間，升溫速率、保溫時間等等，都應保證其執行的一致性。

主要出現在一些短纖織物中，如滌綸短纖或滌棉混紡織物。在氣流染色過程中，氣流帶動織物通過氣流噴嘴后與染液交換，然后通過一段導布管運行至擺布斗后落入儲布槽，因氣流場的作用和導布管截面形狀的變化，織物在導布管內的這段運行中被橫向吹開并不斷抖動，在一定溫度、氣壓和風量條件下，一些纖維被吹出而在織物的表面產生茸毛，由于織物的運行過程中又不可避免地與管壁產生摩擦，故部分被吹出的纖維因拉伸卷曲成很細微的球狀附著在織物表面，從而形成了織物的起毛起球現象。