定型機、涂層機專業(yè)生成廠家無錫前洲興華機械2022年3月16日訊 織物后整理采用雙均勻軋車系統(tǒng)后，濕布可直接通過軋車得到成品。根據(jù)生產(chǎn)實際，闡述了均勻軋車系統(tǒng)的工作原理和優(yōu)勢，分析了均勻軋車濕布直接成品在色差、拒水性和牢度等方面的表現(xiàn)。
作者：曾 智
傳統(tǒng)的后整理工藝，染色流程為：出缸→濕 布→烘干→制軟固色。其生產(chǎn)流程長、能源消耗大 ，在倡導節(jié)能降耗、綠色環(huán)保的現(xiàn)代大環(huán)境下 ，落后、常規(guī)的生產(chǎn)工藝愈來愈不能滿足新時代的環(huán)保要求；再則 ，印染行業(yè)利潤薄，生產(chǎn)成本高 ，企業(yè)生存壓力大，精減流程、優(yōu)化工藝已勢在必行。
均勻軋車已在印染行業(yè)使用多年，但在后整處理上用得不是很多，尤其兩組 均勻軋車過漿定型的使用比較少。均勻軋車出的特點是，軋染織物左、中、右壓力一致，經(jīng)過加工的織物色差小、品質(zhì)穩(wěn)定。針對這一優(yōu)勢，很多染整企業(yè)開始引進雙均勻軋車設備，烘干與成品定型同步完成 ，精減專門的烘干工序，既降低了生產(chǎn)成本，又能達到客戶的品質(zhì)要求和標準，從而提高了企業(yè)經(jīng)濟效益。
1.1工作原理
雙均勻軋車系統(tǒng)是由兩組均勻軋車組成，前一組軋車壓力大，主要功能把濕布里面的水分擠壓出來，減少織物的含水量，降低軋余率，后一組軋車的硬度及壓力比前組要低一些，主要功能是由織物經(jīng)過軋槽內(nèi)的漿液，充分吸取漿料，提高軋余率；前后兩組軋車的軋余率之差形成壓差，依據(jù)壓差和標準軋余率 （80% ) 調(diào)節(jié)高倍料桶助劑的濃度，織物經(jīng)過烘干定型，達到客戶要求的品質(zhì)和標準。均勻軋車系統(tǒng)及工藝流程圖見圖 1。
1.2 均勻軋車系統(tǒng)的優(yōu)點
均勻軋車的優(yōu)點是 ：定型前不需要烘干，濕布直接定型成品；減少烘干過程 ，提高生產(chǎn)效率，提高了布料左中右以及前中后質(zhì)量的穩(wěn)定性 。
1.3 應用范圍及新舊工藝比較
均勻軋車非常合適對柔軟、硬挺、防水、吸水、防菌和防卷口兒等織物的工藝處理。傳統(tǒng)工藝與新工藝的比較可以從圖 2的示意圖中看出，很明顯，其工藝流程大為縮短了，省電省水省工。
圖 2 均勻軋車系統(tǒng)工藝與傳統(tǒng)工藝對比示意圖
選取 3種布類，同缸布各抽一車，分別用均勻扎車及普通扎車生產(chǎn)，生產(chǎn)的扎液率數(shù)據(jù)結果如表1所示。
通過比較可知，普通軋車帶液量低，壓差小，約為1%~2%，織物吸取的漿料少，助劑只依附于織物的表面，未滲透纖維內(nèi)部；而均勻軋車左中右軋余率穩(wěn)定，帶液量高，壓差較大，約20%左右，織物吸取的漿料多，由表面并滲透于纖維的內(nèi)部，再通過調(diào)節(jié)高倍漿的濃度，使織物充分吸取漿料，達到客戶的品質(zhì)要求。
3.1疋差穩(wěn)定性評估
濕布均勻軋車成品疋差對比 ，以客戶提供的 L/D 為參照電腦對色，分別 1、5、10、15、20疋來評估色差 。具體情況見表2。
表 2 中，DE代表總色差，DL代表亮度差，DC 代表飽和度差，DH代表色相差。
從表 2 可得出，運用均勻軋車濕定成品，疋與疋之間色差較小，檢測結果是穩(wěn)定的。
3.2 拒水性評估
利用 、羅紋和雙面濕布制軟成品，評估疋與疋之間的拒水情況，見表 3。
依照本廠標準 (35s以上達標)考測 ，實驗做出的拒水時間都超過35s以上，是達標的，且疋與疋之間拒水時間穩(wěn)定，也從側面應證了均勻軋車制軟的穩(wěn)定性。
3.3 氯水牢度評估
同缸布分成二部分，一部分烘干后加固色劑成品，另一部分由濕布直接加固色劑成品，評估氯水牢度的表現(xiàn)。企業(yè)為3.5~4.0級，具體氯水牢度評估見表4。
烘布后成品與濕布均勻軋車加固色劑成品的氯水牢度，都可以達到3.5~4.0級，牢度是達標的。均勻軋車濕定成品，疋與疋之間的牢度也是穩(wěn)定的
3.4 色牢度評估
色牢度評估情況見表5。
依照客戶訂單的測試要求，跟進耐水洗牢度、汗?jié)n牢度、耐干濕擦牢度，均勻軋車濕定成品，可以達到客戶要求的測試標準， 滿足客戶的需求。
后整理運用均勻軋車系統(tǒng)濕布直接成品，不僅節(jié)省了干布工序，而且可以達到客戶的各項品質(zhì)要求及標準；節(jié)省了時間、降低了成本，提高了企業(yè)的經(jīng)濟效益 。
印染人整理自《科研與生產(chǎn)》2018年8月第8期
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